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Hintergrundwissen zur Herstellung von PAVATEX-Holzfaserplatten

PAVATEX-Holzfaserplatten werden im ökologischen Nassverfahren hergestellt. Bei der Produktion im Nassverfahren werden die holzeigenen Bindekräfte (hauptsächlich Lignin) für den Zusammenhalt des fertigen Werkstoffes genutzt. Dies erfolgt indem das Holz durch thermomechanische Verfahren zu Fasern aufgeschlossen und anschliessend der dabei entstehende „Faserkuchen“ unter Hitze zum Abbinden gebracht wird. Bei einem solchen Verfahren werden keine zusätzlichen chemischen Bindemittel benötigt.

Geschichtliche Entwicklung des Nassverfahrens
Die Produktion von Holzfaserplatten im Nassverfahren begann mit der Erfindung eines ökonomischen und industriell einsetzbaren Verfahrens der Holzzerfaserung im Jahr 1926. Holzfaserplatten waren damit eine der ersten industriell hergestellten Holzwerkstoffe, die zunächst im Möbelbau und anschliessend zunehmend auch im Bauwesen Verwendung fanden. Durch Vorteile wie Dimensionsstabilität oder Grossformatigkeit erfuhr der neue Werkstoff eine rasche Weiterentwicklung.



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Holzfasern/Rohplatten
Zur Herstellung von Faserplatten werden vor allem Nadelhölzer eingesetzt. Fichte und Tanne sind dabei bevorzugte Holzarten, gelegentlich kommen auch Föhre oder Lärche zum Einsatz. Die wesentlichen Vorteile von Nadelhölzern sind hohe Verfügbarkeit und eine Faserqualität, die den fertigen Platten im Verhältnis zur Rohdichte eine hohe Festigkeit verleihen. Als Rohstoffsortimente werden vor allem sägefrische Resthölzer aus Sägereien in Form von Schwarten und Spreisseln sowie Hackschnitzeln verwendet. Schwarten und Spreissel werden im Werk zu Hackschnitzeln weiterverarbeitet. Die Holzfeuchte in diesem Stadium liegt bei über 35%.

Ablauf der Holzfaserplattenproduktion im Nassverfahren
Die Hackschnitzel werden unter Einwirkung von Wasserdampf bei einem Druck von 3 bis 8 bar aufgeweicht und so für die nachfolgende Zerfaserung vorbereitet. Beim heute meist angewandten Defibrationsverfahren erfolgt dies zwischen profilierten Mahlscheiben aus Metall. Den spezifischen Anforderungen der verschiedenen Produkte entsprechend können die Fasern anschliessend auf einem Raffinator einer Nachmahlung unterzogen werden.

Durch diese Aufschlussprozesse wird die Faseroberfläche so weit aktiviert, dass beim späteren Trocknen der Holzfaserdämmstoffe die holzeigenen Bindekräfte zusammen mit Wasser zur Abbindung gebracht werden. Eine Beigabe von Klebstoffen für die Verbindung ist somit nicht notwendig. Wenn bei einzelnen Produkten trotzdem z. B. bitumenhaltige Bindemittel (ca. 2 Masse %) zugesetzt werden, geschieht dies, um damit Qualitätsverbesserungen zu erzielen, die mit dem Rohstoff allein nicht zu erreichen wären.

Die in bis zu 98% Wasser aufgeschlämmten Fasern werden dann zuerst in Bütten zwischengelagert und später auf der Formmaschine zu einem Faserkuchen geformt. Nach mechanischem Auspressen eines grossen Teils des Wassers wird der Faserkuchen auf Länge geschnitten und gelangt zum Trockenkanal. Dort werden die Holzfaserdämmplatten bei Temperaturen zwischen 160 und 220° C getrocknet.

Der Frischwasserverbrauch bei PAVATEX konnte durch einen geschlossenen Wasserkreislauf mit angeschlossener Klärung ebenso deutlich gesenkt werden wie der Energiebedarf für Zerfaserung, Trocknung, Bearbeitung und weitere Schritte des Verfahrens. Eine internationale Jury honorierte diese Anstrengungen mit dem Europäischen Umweltschutz-Preis.

Formstrasse/Lager
Die einlagig herstellbaren Dicken betragen bei Holzfaserdämmplatten ungefähr 8 bis 30 mm. Die Rohplatten (ca. 2,50 m x 5,25 m) werden zur Herstellung von dickeren Platten zu mehrlagigen Blöcken mit Weissleim verklebt. Anschliessend werden sie auf Format geschnitten und je nach Produkt mittels eines Doppelendprofilers mit Nut und Kamm/Feder versehen.
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